Du camion au rail : Audi opère un changement dans la livraison de ses modules de batteries pour le site de Bruxelles

C’est une première étape dans l’approche globale pour une logistique neutre en carbone : Les modules et cellules de batteries en provenance de Hongrie seront désormais livrés à Bruxelles par voie ferroviaire et non plus par camion. Ce changement permettra de réduire les émissions annuelles de carbone d’environ 2 600 tonnes – et sert de modèle pour révolutionner, dans la mesure du possible, toutes les expéditions de composants de batteries du constructeur automobile. La réduction de l’empreinte écologique de l’entreprise est l’objectif central du programme environnemental entre les différents sites Mission:Zero.

Il s’agit d’une étape importante dans le cheminement d’Audi vers une durabilité généralisée : À l’avenir, les composants destinés à la production de batteries dans l’usine Audi de Bruxelles ne seront plus livrés par camion depuis la Hongrie, mais par train avec DB Cargo. Cette mesure permettra à Audi de réduire radicalement ses émissions de carbone nuisibles à l’environnement et d’économiser des sommes importantes. Le changement de mode de livraison entre la Hongrie et Bruxelles, qui a débuté en mai et devrait être achevé au début de 2023, est un avant-goût de l’avenir du constructeur automobile : « Bruxelles joue un rôle de pionnier, mais nous avons développé ce concept de logistique durable pour les modules et cellules de batterie dans l’ensemble du réseau de production d’Audi », déclare Dieter Braun, responsable de la chaîne d’approvisionnement chez AUDI AG – de préférence, tous les sites de production mettront en Å“uvre cette solution à l’avenir.

Le passage au rail réduit les émissions et permet de réaliser des économies
Le projet à Bruxelles illustre l’immense potentiel de ce concept de chaîne d’approvisionnement : Jusqu’à présent, les modules et cellules de batterie nécessaires en Belgique pour l’Audi e-tron et l’Audi e-tron Sportback étaient transportés par camion sur un trajet d’environ 1 300 kilomètres depuis le fournisseur en Hongrie. Pour répondre à la demande du site belge, douze à quinze véhicules entièrement chargés roulent chaque jour à travers l’Europe. Cette flotte de camions est désormais remplacée par le transport ferroviaire. Ce changement permettra de réduire les émissions de carbone d’environ 2 600 tonnes chaque année. Dans la mesure du possible, Audi utilise le service DBeco plus de DB Cargo – actuellement par exemple, pour les étapes du trajet en Autriche et en Allemagne : Ce service s’approvisionne en énergie exclusivement à partir de sources renouvelables telles que le vent, l’eau ou l’énergie solaire, ce qui rend le transport sans carbone. En Hongrie et en Belgique, Audi utilise le service DBeco neutre. Avec ce produit, l’énergie utilisée pour le transport est compensée par des certificats climatiques, ce qui réduit les émissions de carbone ailleurs.

Volker Germann, président du conseil d’administration d’Audi Bruxelles, explique l’importance de cette démarche pour l’usine de Bruxelles :  » Notre site est déjà neutre en carbone net depuis 2018. Par conséquent, nous nous efforçons également de rendre la chaîne d’approvisionnement durable afin de contribuer à la protection de l’environnement à tous les niveaux. » Avantage supplémentaire, le changement permet également de réduire les coûts annuels des processus de plusieurs millions. Outre la réduction des émissions de carbone grâce au passage au rail, l’ensemble du processus de livraison à l’usine de Bruxelles a été optimisé.

Le fournisseur des modules de batterie en Hongrie ne dispose pas de sa propre voie de garage. C’est pourquoi DB Cargo, partenaire de longue date d’AUDI AG, a récemment mis en service un centre logistique (LC) sur le site de GyÅ‘r. Dans ce centre protégé des intempéries, les modules de batteries sont rechargés des camions aux wagons pour être livrés. Les modules sont d’abord récupérés par camion chez le fabricant, puis transportés depuis le LC de GyÅ‘r sur plus de 1 000 kilomètres par rail jusqu’à Bruxelles. Dans un premier temps, un hall léger a été construit à proximité immédiate de l’usine Audi de GyÅ‘r ; une extension supplémentaire est déjà prévue. Afin de répondre aux exigences élevées en matière de qualité et de sécurité des modules et cellules de batterie, l’équipe de la chaîne d’approvisionnement d’Audi utilise une plateforme d’information numérique et une technologie de capteurs spéciale pour surveiller la température et les chocs éventuels dans les wagons.

Un concept à l’échelle de l’entreprise
Il est prévu d’étendre à l’ensemble de l’entreprise, dans un avenir proche, le changement initié par Bruxelles : Les composants à forte rotation, tels que les modules et les cellules de batteries, seront de plus en plus souvent livrés par le rail – d’ici 2025, Audi souhaite transporter ces composants exclusivement par train. Au siège d’Audi à Ingolstadt, par exemple, tout est prêt pour la production de batteries à partir de modules et de cellules expédiés par le rail ; les batteries seront ensuite utilisées pour la fabrication de modèles Audi sur place. De nouveaux équipements et processus ont été installés spécialement à cet effet. Et d’autres usines Å“uvrent déjà en coulisses pour passer à la livraison par rail des composants de batteries. De même, une grande partie des produits finis est également expédiée par voie ferroviaire : Aujourd’hui, environ 68 % des véhicules Audi en Europe quittent déjà les usines par le rail, un chiffre qui ne fera qu’augmenter à l’avenir.

Intégration dans le programme environnemental Mission:Zero
Ces objectifs s’inscrivent dans le cadre du programme environnemental Mission:Zero mis en place à l’échelle de l’entreprise, par lequel la marque aux quatre anneaux cherche à atteindre la neutralité carbone nette sur tous les sites Audi d’ici 2025. Outre la décarbonisation de la production et de la logistique, l’utilisation de l’eau, l’efficacité des ressources et la biodiversité sont d’autres domaines d’activité clés du programme Mission:Zero.

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